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工場の5S取り組みと安全対策。区画整理の事例紹介

製品豆知識2024/12/03

5S活動を取り組むことは安全対策をおこなううえで重要です。この記事では製造業を中心とした工場の管理者向けに5S活動を取り組む目的と重要性を解説し、具体的な5S活動の方法と成功事例をもとに紹介します。

2-1．必要なものと不要なものの区別「整理」

2-2．視覚管理による効率化と安全性「整頓」

2-3．清潔な作業環境がもたらすメリット「清掃」

2-4．職場環境の維持と従業員の健康「清潔」

2-5．規律ある職場作りのポイント「しつけ」

3-4．床面表示シートによる危険箇所の視覚化

1．工場の5S活動

1-1．5Sとは何か？

5Sは、「整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seisou）、清潔（Seiketsu）、しつけ（Shitsuke）」の頭文字を取ったものです。5S活動は、工場内の作業環境を整えるための基本的な活動で、業務の効率化や作業の安全性向上を目的としています。特に、整理・整頓によって無駄を省き、清掃と清潔で職場環境を保ち、躾によって規律を守ることで、全体として安全で快適な職場環境が実現されます。

なぜ、工場の安全対策において5Sが重要なのでしょうか？
工場は多くの機械や設備が稼働する場所であり、ヒューマンエラーや機械トラブルが事故に直結することが少なくありません。5Sを通じて現場の状況を整え、労働者が安心して働ける環境を構築することが、工場管理者に求められています。

5S	内容
整理	不要なものを排除し、作業の無駄をなくす。
整頓	必要なものを使いやすい場所に配置し、作業の効率化を図る。
清掃	常に清潔な状態を維持し、トラブルを防止する。
清潔	清掃を徹底して作業環境の品質を保つ。
しつけ	ルールやマニュアルに従い、継続的に改善する習慣を身につける。

1-2. 5S活動と安全管理の重要性

工場での安全管理において、「安全第一」は重要な指針です。しかし、安全な環境は一朝一夕には作れません。日々の5S活動を通じて、職場の秩序を維持し、危険要因を取り除くことが求められます。例えば、整理・整頓を徹底することで、物の置き場所が決まっており、必要なものをすぐに見つけられる状態が保たれます。これにより、作業中の無駄な動きが減り、事故のリスクも軽減されます。

また、清掃活動を通じて、設備や機械の状態を定期的に確認することができ、故障や異常を早期に発見することが可能になります。こうした継続した5S活動の小さな積み重ねが、大きな事故を未然に防ぐためのカギとなります。管理者は、従業員が自主的に5S活動を行えるよう、教育や指導を行うことが大切です。

①生産性と品質の安定

整理整頓の取り組みを進めることで、必要な道具や部品をすぐに見つけることができ作業効率が上がります。また清掃と清潔の徹底により、製品に異物混入や不良品の発生しにくくなり、品質管理がしやすくなります。整理・整頓によって、必要な部品やツールをすぐに見つけられるため、作業時間の短縮につながります。

②作業環境の安全性

不要なものを排除し必要な物だけを作業エリアに残すことで、作業スペースを広く確保し、安全な動線を確保します。そして5S活動により作業エリアや通路が明確になるため、事故や怪我のリスクが減り安全な職場環境を作ることができます。定期的な整理を行うことで、こうしたリスクが大幅に軽減されます。

③機械設備の長寿命化と維持

製造業において定期的に機械や設備を点検・清掃することで、設備の異常を早期に発見し未然に事故を防ぐことができます。特に機械の油漏れや異音などの兆候に早く気づくことで機器の寿命を延ばすだけでなく安全対策につながる事ができます。

④顧客からの信頼獲得

5S活動が継続し定着することで、清掃が徹底され異物混入のリスク低減により安定した品質の商品の生産につながり、納期が遅延するリスクを低減でき顧客への信頼獲得となります。そして顧客が工場見学を行う際、整理整頓が行き届いた工場は顧客に安心感を与え、取引先からの信頼感を高めます。

⑤従業員のモチベーション向上

清掃や整理整頓を行い整った作業環境は従業員の仕事に対する意識を高め、組織のやる気の向上につながります。また不要物の排除や効率的な動線の確保により、作業の無駄を減らしコスト削減に貢献できます。

弊社では無料で施工やお見積りに必要な情報を得るため担当者が現場へ伺い、お客さまのお悩みや要望をヒアリングしたり、現場の採寸や周辺状況などを調査させていただきます。
現場の図面や写真だけでは、全てを把握するのは難しいため、正確なお見積りや必要な施工計画などを割り出すためにも大切な調査です。

2．工場の5Sの取り組み

2-1．必要なものと不要なものの区別「整理」

整理とは工場や倉庫内にある必要な物であるか否かを判断し、不要な物を捨てることを指します。工場内では、多くの資材や道具が使われますが、すべてが必要とは限りません。定期的に整理と処分を行うことで、現場のムダ取りが可能となり、作業スペースの有効活用にもつながります。

例えば、古くなった部品や使わなくなった道具が積み上がっていると、それが障害物となり、作業者が移動中につまずくリスクが高まります。また、不要な物が多いと、必要なものを探す手間が増え、作業効率が下がる原因になります。整理を行うことで、現場の安全性と効率を同時に向上させることが可能です。

2-2．視覚管理による効率化と安全性「整頓」

生産ラインや作業場の必要部品や工具などを最適な取り決め場所に配置することを指します。整頓が徹底されていると、必要な物をすぐに取り出せるため、作業効率が上がります。また、整頓は視覚管理と密接に関連しています。視覚管理とは、現場の状況を一目で把握できるように工夫することを意味します。

例えばラインテープやビニールカーテンを活用することで、物の置き場所の定位置を明確に区分することができます。特に、作業エリアと移動エリアを分けるためにラインテープを使用することで、フォークリフトや歩行者の動線を明確にし衝突事故を防ぐことができます。またビニールカーテンを使用することで、作業環境の温度管理や埃の飛散防止が可能となり清潔な作業エリアを維持できます。

2-3．清潔な作業環境がもたらすメリット「清掃」

現場での毎日の作業後に、工具や製造機械、そして工場内を掃除しメンテナンスすることを指します。清掃は単なる掃除ではなく、機械の点検や設備のチェックを行う機会でもあります。定期的な清掃を通じて、機械の異常や不具合を早期に発見でき、故障を未然に防ぐことができます。

清掃の習慣が根付くと、現場全体の衛生環境が向上し従業員の健康も守られます。特に食品工場や医薬品工場など、清潔さが求められる現場では、清掃を徹底することで異物混入のリスクを減らすことができます。清掃活動は、事故防止と品質管理の両面で重要な役割を果たします。

2-4．職場環境の維持と従業員の健康「清潔」

整理と整頓、清掃をすることで工場倉庫内を清潔に維持することを指します。清潔な環境は、従業員が快適に働ける職場づくりに欠かせません。また社内の清潔な環境は病気の予防にもつながり、結果として従業員の健康を守ります。

具体的には手洗いや消毒を徹底することで、ウイルスの感染リスクを低減することができます。また、清潔な作業環境を維持することは、従業員のモチベーション向上にも寄与します。ゴミや汚れがなく清潔な職場で働くことで、従業員は自分の働く環境に誇りを持ち、仕事に対する意識も高まります。

2-5．規律ある職場作りのポイント「躾（しつけ）」

整理、整頓、清掃、清潔を作業員全員が常日頃から徹底しておこなうことを指します。工場内では、作業手順や安全規則を守ることが求められますが、これを徹底するためには従業員の情報の共有とそれぞれ意識し段階を踏んで取り組むことが必要です。

躾を通じて規律を持った職場を作ることで、ヒューマンエラーが減少し、作業の安全性が高まります。例えば、定期的な安全教育を実施し、従業員が最新の安全対策を理解し、実践できるようにすることが重要です。また、作業標準化を行い、誰もが同じ手順で作業を進められるようにすることで、時間の短縮と現場の秩序が保たれます。